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一、引言
隨著現(xiàn)代科學技術的發(fā)展，PLC己廣泛地應用于工業(yè)控制微型計算機中。
目前，工業(yè)機器人關節(jié)主要是采用交流伺服系統(tǒng)進行控制，本研究將技術成熟、編程方便、可靠性高、體積小的SIEMENS S-200可編程控制器，應用于可控環(huán)流可逆調系統(tǒng)，研制出機器人關節(jié)直流伺服系統(tǒng)，用以對工業(yè)機器人關節(jié)進行伺服控制。
二、工業(yè)機器人關節(jié)直流伺服系統(tǒng)
工業(yè)機器人關節(jié)是由直流伺服電機驅動，通過環(huán)流可逆調速系統(tǒng)控制電機的正反轉來達到對工業(yè)機器人關節(jié)的伺服控制的目的。
2.1 控制系統(tǒng)結構
系統(tǒng)采用SIEMEN S7-200型PLC，外加D／A數模轉換模塊，將PLC數字信號變成模擬信號，通過BT—I變流調速系統(tǒng)（主要由轉速調節(jié)器ASR、電流調節(jié)器ACR、環(huán)流調節(jié)器ARR，正組觸發(fā)器GTD、反組觸發(fā)器GTS、電流反饋器TCV組成）驅動直流電機運轉，驅動機器人關節(jié)按控制要求進行動作。系統(tǒng)結構如圖1所示。
圖1 機器人關節(jié)直流伺服系統(tǒng)結構示意圖
2.2 系統(tǒng)工作原理
系統(tǒng)原理如圖2所示，可控環(huán)流可逆調速系統(tǒng)的主電路采用交叉聯(lián)接方式，整流變壓器的一個副邊繞組接成Y型，另一個接成△型，2個交流電源的相位錯開30°，其環(huán)流電壓的頻率為l2倍工頻。為了抑交流環(huán)流，在2組可控整流橋之間接放了2只均衡電抗器，電樞回路中仍保留一只平波電抗器。
控制電路主要由轉速調節(jié)器ASR、電流調節(jié)器ACR、環(huán)流調節(jié)器ARR，正組觸發(fā)器GTD、反組觸發(fā)器GTS、電流反饋器TCV組成（見圖2），其中2組觸發(fā)器的同步信號分別取自與整流變壓器相對應的同步變壓器。
圖2 工業(yè)機器人關節(jié)直流伺服系統(tǒng)原理圖
系統(tǒng)給定為零時，轉速調節(jié)器ASR、電流調節(jié)器ACR被零速封鎖信號鎖零。此時，系統(tǒng)主要由環(huán)流調節(jié)器ARR組成交叉反饋的恒流系統(tǒng)。由于環(huán)流給定的影響，2組可控硅均處于整流狀態(tài)，輸出的電壓大小相等、極性相反，直流電機電樞電壓為零，電機停轉，輸出的電流流經2組可控硅形成環(huán)流。環(huán)流不宜過大，一般限制在電機額定電流的5％左右。正向啟動時，隨著轉速信號Ugn的增大，封鎖信號解除，轉速調節(jié)器ASR輸正，電機正向運行。此時，正組電流反饋電壓+Ufi2反映電機電樞電流與環(huán)流電流之和；反組電流反饋電壓-Uril反映了電樞電流，因此可以對主電流進行調節(jié)。而正組環(huán)流調節(jié)器輸入端所加的環(huán)流給定信號-Ugih和交叉電流反饋信號-Ufil對這個調節(jié)過程影響極小。反組環(huán)流調節(jié)器的輸入電壓為（+Uk）+（-Ugih）+（Ufi2），隨著電樞電流的不斷增大，當達到一定程度時，環(huán)流自動消失，反組可控硅進入待逆變狀態(tài)。反向啟動時情況相反。另外，可控環(huán)流可逆調速系統(tǒng)制動時仍然具有本橋逆變，反接制動和反饋制動等過程。由于啟動過程也是環(huán)流逐漸減小的過程，因此，電機停轉時，系統(tǒng)的環(huán)流達zui大值。環(huán)流有助于系統(tǒng)越過切換死區(qū)，改善過渡特性。
三、系統(tǒng)程序設計
程序設計方案為手動輸入一個角度值，讓電機轉動，通過與電動機相聯(lián)的光電碼盤來檢測電動機轉的角度，將轉動角度變成脈沖信號。由于電動機的轉速非常快，所以只能把脈沖信號送往PLC的高速計數器。然后將計數器的脈沖記錄與手輸入的進行比較，如果兩者相等說明電動機已經到達角度位置，否則繼續(xù)進行修正。值得注意的是，由于電動機從轉動突變到停止會有一定的慣性，因此在進行信號比較時應允許有一定的誤差，不然電動機就會始終處在修正位置狀態(tài)。系統(tǒng)程序框圖如圖3所示。
圖3 系統(tǒng)程序框圖
四、結論
基于PLC研制的直流伺服系統(tǒng)，利用PLC擴展能力強的特點，添裝手動輸放裝置，實現(xiàn)工業(yè)機器人關節(jié)直流伺服系統(tǒng)的可視操作。其優(yōu)點是：（1）無需改變電路結構，即可通過程序實現(xiàn)電機正反轉的控制；（2）能夠使電機不等待停止轉動即可立刻反方向轉動；（3）可令電機急停，避免電機慣性轉動；（4）編程、維護方便。（end）
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